傳統工廠常因設備停機、維修延誤或操作不當造成生產中斷。導入機聯網後，設備可即時回報運作狀態，系統能自動統計稼動率、週期時間、停機原因等關鍵 指標。管理者可透過視覺化儀表板掌握各機台的效能，進行瓶頸分析與排程優化，進而提升整體產能。

例如：某機台每日稼動率低於 60%，透過機聯網分析發現頻繁換模是主因，進而調整排程與模具配置，稼動率提升至 85%。

機聯網能讓設備即時連網，並將感測器資料（如溫度、壓力、震動）回傳至中央系統。當系統偵測到異常值或停機事件時，可立即通知維修人員或自動觸發警 報，避免故障擴大或造成安全事故。

這種主動式監控大幅降低人員巡檢的負擔，也縮短故障反應時間。

例如：馬達溫度異常升高，系統即時通知技術人員進行檢修，避免燒毀造成停工。

傳統工廠的決策往往依賴經驗與人工紀錄，缺乏客觀數據支持。機聯網導入後，所有設備運作資料皆可自動記錄並彙整成報表，支援管理者進行 KPI 分析、成本控管與品質追蹤。

例如：透過 SQL 模組分析各機台的平均週期時間與良率，找出效率低落的機台並進行改善。報表可每日自動產出，並與 MES 或 ERP 系統整合，實現跨部門資訊透明。

許多傳統工廠仍使用無法連網的老舊設備，導入機聯網不代表必須全面汰換機台。透過加裝感測器、通訊模組或智慧機上盒，即可讓老設備具備資料回傳與監 控能力，延長使用壽命並降低資本支出。

例如：在一台無 PLC 的沖床加裝震動感測器與 Wi-Fi 模組，即可監控其運作頻率與異常狀況，並納入整體機聯網架構。

機聯網可自動記錄生產履歷、設備狀態與加工參數，減少人工抄寫與手動輸入的錯誤風險。操作人員只需透過 HMI 或平板即可查看機台狀況，提升工作效率與準確性。

此外，系統可記錄操作流程與異常事件，作為教育訓練與品質改善的依據。

例如：某批次產品不良率偏高，透過機聯網回溯加工參數與操作紀錄，找出問題根源。

機聯網是智慧製造的基礎技術之一，能與 MES（製造執行系統）、SCADA（監控與資料擷取系統）、ERP（企業資源規劃）等系統整合，實現全廠資訊串聯與流程自動化。未來更可結合 AI、邊緣運算與雲端平台，進行預測性維護、能源管理與遠端支援。

例如：透過 AI 模型分析設備震動頻率，預測何時可能故障，提前安排維修，避免突發停機。